Przy organizacji pracy w biznesie ważne jest postanowienie, w jaki sposób materiały będą przemieszczać się pomiędzy magazynem, stanowiskami roboczymi i miejscem odbioru gotowych wyrobów. Znaczenie ma nie tylko sama droga transportu, ale też sposób przygotowania ładunku, czas oczekiwania na następną operację a także możliwość zmiany kolejności wykonywanych zadań. Systemy transportowe mogą obsługiwać pojedyncze stanowiska albo obejmować większą część hali, zależnie od układu procesu technologicznego.
Przy ich planowaniu powinno się określić, jakie materiały będą przemieszczane, jak na prawdę bardzo często będzie odbywał się transport i czy w trakcie pracy mogą modyfikować się wymiary lub masa towarów. Inne wymagania dotyczą lekkich elementów umieszczanych w pojemnikach, a inne dużych komponentów, które wymagają podparcia na kilku punktach. Warto też uwzględnić sposób dostarczania materiałów do instalacji. Jeśli ładunki trafiają na urządzenie w nieregularnych odstępach, wręcz należycie dobrany napęd nie rozwiąże problemów wynikających z braku ciągłości dostaw. Bardzo podobnie dzieje się wówczas, gdy stanowisko odbierające produkty nie jest w stanie obsłużyć ich w tempie narzuconym przez transport. Dlatego analiza przepływu materiałów obejmuje zarówno parametry urządzeń, jak i organizację pracy ludzi a także maszyn.
W rozbudowanych procesach produkcyjnych linie transportowe są często projektowane zgodnie z kolejnością wykonywanych operacji. Mogą łączyć stanowiska montażowe, urządzenia kontrolne, strefy pakowania i obszary przeznaczone do przygotowania wysyłki. W współzależności od warunków linia może przebiegać w jednym kierunku, zawracać lub rozdzielać ładunki na kilka odcinków. Każda zmiana trasy wymaga sprawdzenia, czy produkt zachowa właściwe położenie i czy będzie można przekazać go na następny etap bez dodatkowej ręcznej obsługi. W praktyce szczególnie istotne okazują się miejsca łączenia różnych urządzeń. Różnica wysokości, niewłaściwa odległość między powierzchniami transportowymi albo zbyt nieznaczny odstęp między kolejnymi przedmiotami mogą powodować zatrzymania i utrudniać dalszą pracę. Problemy pojawiają się również przy zmianie rodzaju produkowanych wyrobów, gdy dotychczasowe ustawienia nie odpowiadają nowym wymiarom opakowań lub komponentów. W tak zaistniałych okolicznościach konieczna może być regulacja prowadnic, zmiana parametrów sterowania albo dostosowanie sposobu podawania ładunków. Trzeba też przewidzieć miejsca, w których produkt może oczekiwać na zwolnienie kolejnego stanowiska. Takie strefy zajmują przestrzeń, ale ich brak może prowadzić do zatrzymywania całej linii przy każdej krótkiej przerwie w pracy jednej z maszyn.
Konstrukcja urządzeń transportujących powinna odpowiadać charakterystyce przewożonych materiałów. Przenośniki przemysłowe wykorzystują różnorakie mechanizmy, w głównej mierze taśmy, rolki, łańcuchy a także elementy ślimakowe. Rozwiązania taśmowe stosuje się przy transporcie wielu rodzajów produktów, pod warunkiem że powierzchnia robocza i parametry napędu są dostosowane do obciążenia. Przenośniki rolkowe znajdują zastosowanie w głównej mierze przy przemieszczaniu opakowań, skrzynek i palet, jednak urządzenia ślimakowe wykorzystuje się do transportu wybranych materiałów sypkich. Przy doborze konstrukcji nie wystarczy natomiast określić masy ładunku. Ważne są również jego wymiary, kształt podstawy, podatność na przesuwanie oraz warunki panujące w otoczeniu. Przedmioty o nieregularnych krawędziach mogą zaczepiać o elementy prowadzące, a drobne części mogą wpadać w szczeliny między ruchomymi elementami. W sytuacji surowców sypkich trzeba z kolei uwzględnić sposobność osadzania się materiału na powierzchniach roboczych i powstawania zatorów. Znaczenie ma także sposób czyszczenia urządzeń. W środowiskach, w których występują pyły, wilgoć lub pozostałości produktów, dostęp do miejsc wymagających regularnej testom powinien być uwzględniony już na etapie projektowania. Jeśli czyszczenie wymaga demontażu wielu elementów, codzienna obsługa może zajmować więcej czasu, a prace konserwacyjne stają się bardziej złożone.
Podczas użytkowania instalacji transportowej zmieniają się warunki obciążenia, a poszczególne elementy stopniowo ulegają zużyciu. Z tego względu ocena stanu technicznego nie powinna ograniczać się wyłącznie do sprawdzania, czy urządzenie uruchamia się i zatrzymuje w zgodzie z założeniami. Ważne jest obserwowanie sposobu przesuwania ładunków, działania czujników, stanu połączeń a także zachowania napędu podczas pracy pod obciążeniem. Nierówny ruch taśmy, powtarzające się blokady lub nietypowe odgłosy mogą wskazywać na problem wymagający dokładniejszego sprawdzenia. Przyczyną bywa zużycie podzespołu, niemniej jednak w pewnych przypadkach źródło trudności znajduje się w innym miejscu instalacji, np w sposobie przekazywania materiału między urządzeniami. W takich wypadkach pomocne są zapisy dotyczące przestojów, ponieważ pozwalają ustalić, czy błędy pojawiają się w podobnych warunkach. Osobnego planowania wymaga rozbudowa istniejącego układu. Dołączenie kolejnego odcinka może zmodyfikować obciążenie napędu, sposób sterowania i tempo dostarczania produktów do dalszych stanowisk. Przed wprowadzeniem przemian trzeba więc sprawdzić sposobności techniczne dotychczasowej instalacji, dostępną przestrzeń oraz wymagania powiązane z zasilaniem i obsługą serwisową. Trzeba także uwzględnić procedury zatrzymywania urządzeń na czas prac technicznych, zwłaszcza gdy poszczególne części układu są ze sobą powiązane i wyłączenie jednego detalu wpływa na działanie pozostałych.
Więcej informacji na stronie: rolki grawitacyjne.